一、模具的原因
1. 产前除油全检，可以有效防止沾油和有锈渍的产品及流道料混入粉碎材而被利用(特别是在生产过程中出现而非在初始试作时出现);
2. 模具各浇口太小或太粗糙，会导致产生大量的磨擦热，如果模具排气不良，就会致使气体燃烧产生明显的黑色条纹(黑斑)。
二、设备的原因
3. 干燥机马达长期运作，藏污纳垢，须定期清扫;
4. 干燥机过滤网须定期清扫、更换，否则会进入异物或因通风不好而材料变色、结块 ;
5. 干燥机因作业人员疏忽或作业设备不足等因素造成料筒未(完全)密封，导致空气中粉尘进入;或粉尘飞散，污染周边的产品及粉碎机内的材料;或料筒太大，操作不易，忽略夹角(输料管及其接口处)等因素，导致换料过程中，料筒未完全清净。
6. 长期生产运作，平常没有作好防护，导致混入设备的散落灰尘;
7. 粉碎机的遮蔽不到位，导致受污染及污染别的材料;
8. 粉碎机尽量黑色与白色隔离使用;
9. 射嘴孔径太小或内面粗糙会产生大量的磨擦热，如果模具排气不良，就会致使气体燃烧产生明显的黑色条纹(黑斑);
10. 炮筒或过胶头磨损，龟裂弯曲时，聚合物一部份过热而产生黑纹(黑斑);
11. 过胶圈部磨损时，熔胶前进无法顺畅呈挤料的现象，会在料管内引起过多的气体，当射出顺畅时，因急剧磨擦而产生黑纹;
12. 过胶圈外径和缸壁间隙公差太小使螺杆熔胶产生较大阻力面，从而产生磨擦热导致黑纹产生(可将过胶圈拆卸外径磨小几条或更换公差较大的新品，使螺杆顺利熔胶);
13. 螺杆与料管偏心产生非常大的磨擦热;
14. 螺杆压缩比太大，进料部份沟较浅与炮筒内壁及原料间产生较大的磨擦力而使原料过热分解产生黑纹(黑斑);
15. 温度不正确，电热片实际温度和温度表误差太大，某段温度过热而不易直觉，需利用测量器检视之。
三、材料
16. 原料本身带黑点，且此黑点的比例超过客户入料检验之容许范围或成品之允许标准;
17. 原材料袋在运输、搬运、贮藏过程中破损或受到污染，混入异物;
18. 材料在人工配比或造料时混入杂物;
19. 有些原料中需要添加润滑剂，如果添加不足，就会严重产生磨擦热，因废气太多排除不及时，造成气体燃烧产生黑纹(黑斑);
20. 原材料本身耐热性不足，无法承受作业温度，原料(添加剂)受热裂解;
21. 料袋或保存料袋处不洁净，再次使用时，导致异物混入。
四、其它原因
22. 炮筒中长时间生产不同的材料，因温度高低变化，发生了氧化、降解，与各种材料对金属表面的附著力不同等相关因素，日积月累，导致在螺杆表面、管壁、射嘴等处，逐渐形成碳化层，遇到黏性较高的材料时被分离，逐步带出。另外，螺杆与管壁等部份，若有伤痕或缺口，将更容易让熔融材料滞留，而停开机频繁时，都将使上述问题更加严重;
23. 不懂材料的人粉碎不良品，导致材料混淆;
24. 不良品由技术员确认是粉碎还是废弃;
25. 更换材料时，为图作业方便，仅以风枪吹离残存料屑，此法却不能将料筒彻底清洁;或者用风枪在现场狂轰乱炸，致使粉尘弥漫于整个车间;
26. 落地品或流道料直接投入到粉碎机;
27. 不良品随便用风枪吹几下就粉碎了;
28. 处理红箱内的产品时，往粉碎机内直接倒入;
29. 处理异物混入时，只发现了一个原因就认为找到了全部真实的原因;
30. 粉碎机有刮刀片现象，没有及时调整且控管材料;
31. 特殊材料如PP、PMMA、ABS的停机方法掌握不准确;
32. 加料的方式有误，如加过黑色的材料而直接去加白色的材料，可能因静电或别的原因使黑屑落入白色材料内;
33. 清洗机时未完全置换出料管中原先使用的低温材料，当作业温度升高时，致使低温材料(防火剂、添加剂等)无法承受此温度，受热降解，这种情况通常发生在喷嘴处(特别是在生产过程中出现而非在初始试作时出现)。