10月底的德国北威州，阴雨连绵，气温骤降至5℃左右。不过，跟随朗盛公司从科隆驱车走进多尔马根高科技塑料研发中心的中日采访团记者，心中却一点也不寒冷。因为，在这里，我们探秘了朗盛的创新基因是如何被激活的。

图为朗盛多尔马根高科技塑料研发中心。 (企业供图)
从白纸到汽车部件
拉伸试验机、落槌冲击试验机、微型注塑成型机、加速老化试验机……一进实验室，映入眼帘的除了这些熟悉的合成树脂测试仪器外，更多的是记者还不太了解的汽车零部件专用测试仪器。
“这里的基础性能测试数据，是要提供给CAE(计算机辅助工程)的，所以不光要有塑料本身性能的测试，更要有完全模拟汽车实际情况的零部件性能测试。”朗盛高性能材料业务部塑料技术中心负责人Stefanie Nickel介绍道，“比如，汽车发动机中有的部件是金属与塑料的结合件，同样在1秒钟200次的左右或上下移动条件下，塑料和金属的位移是不同的，受力也不同。这台震动性能测试仪器就能检测其应力应变、位移等数据。再比如，微注塑成型后，我们通过横切、竖切或斜切，来收集横截面上的各种数据，将其作为CAE模拟的基础数据。”
“这里很多仪器香港研发中心也有，因为我们需要更好地服务亚太地区客户。”说着，Stefanie Nickel带领记者来到了一个不起眼的摄像机前。“别看这台摄像机小，它能每秒成像100万次。你们现在看到的这个卡车油底壳，边缘的4个角是应力集中点，当模拟石子飞弹到油底壳上时，高速成像能记录下石头的运动轨迹，以及油底壳在每个瞬间是怎么改变的，从而分析出性能到底发生了什么改变。”他介绍说。
“只有数据真实了，仿真模拟和CAE设计才可能准确，才能真正推动产品与解决方案的开发。”Stefanie Nickel强调。正是朗盛积累的数据和汽车厂提供的部分数据，让“从只有尺寸的一张白纸到汽车塑料部件完整设计”变成了可能。
正确原料与正确设计
“正确的原材料搭配正确的设计”，在会议室，朗盛这样定义了自己的CAE设计。即汽车企业或零部件企业提出重量、成本及潜在风险的要求，朗盛应用自己的模型，按照整车实际情况来模拟、优化。
“比如，制动踏板的模拟，就要考虑玻纤材料放置的位置，其取向不同，对强度的影响就不同。通过分析不同放置位置带来的不同应力分布，找到应力集中点，进行优化。”Stefanie Nickel说。
他所提到的脚踏板——内置朗盛Tepexdynalite材料制成的镶块全塑料制动踏板，10月17日刚刚荣获汽车行业最负声望的创新大奖——塑料工程师协会(SPE)汽车奖项“车体内部”类别的一等奖。该安全部件被用于保时捷Panamera NF和宾利Continental GT。产品可采用极具成本效益的一步工艺进行大规模批量生产，并凭借其Tepex镶块的多轴纤维层结构而能够满足较高的负荷要求。更特别的是，针对惯用左手和右手驾驶，以及惯用左脚或右脚制动的驾驶员，产品分别设计了4款制动踏板。
3000多种共混料
“从初期构想到制成品，我们为客户提供全方位的支持。”Stefanie Nickel表示，该中心的服务不仅涵盖虚拟部件开发与测试的计算机模拟，还可以为客户开发特殊的注塑成型工艺，并测试其在实际应用过程中的可持续性。
在共混料生产试验车间研发中心，Sabine Nickel女士告诉记者，朗盛可以提供3000种配方的共混料，以10千克为单位的试用料供给客户或其他研发中心进行加工测试。其实，在某些条件下，朗盛的高科技塑料可以完全取代金属，例如首个由纯塑料制成的车身前端。该部件采用高度强化聚酰胺材料(Tepex)，用于最新的斯柯达Octavia明锐汽车。
先于客户一步，设计并探索高性能塑料应用的可行性，这就是朗盛的创新基因。