近日，记者从巴陵石化合成橡胶事业部获悉，该事业部自2001年成功运用膜回收技术回收聚丙烯生产尾气以来，持续赋予此项技术新的科技内涵，助推聚丙烯装置的效益增长。他们自主开发的回收丙烯直接用于聚丙烯聚合生产技术，不但成功实现了丙烯尾气的“零排放”，而且节省了回收丙烯的再加工费用。目前，该事业部每年可回收1.25万吨丙烯直接用于聚丙烯工业生产。湖南省资源综合利用认定委员会认定回收丙烯为资源综合利用产品，给予有关减免税政策支持。
    据了解，巴陵石化合成橡胶事业部聚丙烯尾气回收装置建于1992年。2001年他们实现了丙烯尾气回收技术由气柜压缩冷凝向膜回收技术转变后，在一定程度上实现了该部聚丙烯装置尾气的“零排放”和聚丙烯单位成本的大幅降低。但随着装置产能的扩大和尾气回收丙烯量的逐年增多，特别是一旦上游炼油气分装置出现较大波动，气分装置不能接收处理尾气回收的丙烯时，聚丙烯装置将面对尾气回收丙烯排放至有关系统燃烧或被迫停车的“窘境”。这不仅严重影响了装置安稳运行，也因火炬系统的排放燃烧导致厂区周边环境受影响。
    该事业部针对制约聚丙烯装置生产的不利因素，以降低生产成本，确保装置的平稳运行为目标，寻求新的效益增长点。在2003年的专项治理中，他们组织广大技术人员，对尾气回收丙烯直接应用于聚合生产进行研究攻关和可行性分析论证。通过实施选用新型助剂、降低回收丙烯中有害杂质和完善气提塔不凝气排放的脱氨流程等有效措施，同时通过增加放空火炬的水封装置，消除火炬系统杂质反串入回收丙烯系统等系列技术改造和流程优化，成功实现了将尾气回收的丙烯直接用于聚丙烯聚合目标。
    近三年来，该事业部每年可回收1.25万吨丙烯，直接用于聚丙烯工业生产，降低了回收丙烯的加工费用，年产值7000多万元，不仅保证了装置的安稳运行，改善了厂区周边的大气环境，对于业内同行企业也有示范作用。